CNC プロジェクトでさらに成果を上げたい場合, CNC 加工のサイクルタイムを理解することが不可欠です. 必要な計算の知識があれば、効率が向上し、良い結果が得られます。. このようなサイクル タイムの計算とその使用法について詳しくは、以下をお読みください。.
CNC 加工時間を計算する必要がある理由
プロセス最適化のために CNC サイクル時間を計算する理由はいくつかあります。:
- コストの見積もり: サイクルタイムは生産コストに直接比例します. メーカーは正確な時間を推定することで競争力のある価格を設定できます。.
- 生産計画: 生産プロセスの適切なスケジュール設定は、製造業者が作業をスケジュールし、パフォーマンスを調整するのに役立ちます。.
- リソースの割り当て: 各ジョブのその他のリソースの必要性は、加工に費やす時間に基づいて定義されます。. このデータは、プロジェクトの予想期限に間に合うように適切に配布するのに役立ちます。.
- 品質管理: 加工時間は品質保証の説明に使用できます. 性能を測定すると、メーカーは製品の品質に影響を与える可能性のある要因を特定しやすくなります。.
CNC 加工のサイクル タイムの計算方法, 旋回, およびフライス加工
CNC 加工のサイクル タイムは、以下で強調表示されているように、可能な限り簡単な方法で計算されます。. 距離は速度または速度に時間を乗じた値に等しい、または時間は距離を速度または速度で割った値に等しい. などの各種工程に 旋回 そして フライス加工, 式は次のように与えられます:
T=f×NL N=1000×Vπ×DN = frac{1000 \V倍}{\円周率×D}N=π×D1000×V
どこ:
- T = 処理時間
- L=切断長さ (んん)
- N = 回転数 (毎分回転数)
- V= 切削速度 (メートル/分)
- D = ロッドの直径 (んん)
- f= 送り速度 (mm/回転)
CNC旋削における加工時間の見積り
CNC 旋削では、旋盤を使用して一点切削工具を使用して部品を成形します。. 旋削加工の CNC 加工サイクル タイムを見積もるには, 公式を使う:
T = L / (餌 * N)
どこ:
- L = 工具アプローチから導出される長さ + 作動長さ + 工具のオーバートラベル
- N = 平均 RPM, つまりN = 1000 * 切断速度 / [p * 平均直径]
CNCフライス加工 加工時間の目安
CNCフライス加工により溝や面など様々な形状を実現. フライス加工用, 送り速度は刃ごとに指定されることが最も多いです。. 粉砕時間の計算式は次のとおりです。:
T = L / (f * N)
どこ:
- 作動長さ + ツールアプローチ + 工具のオーバートラベル + 強制距離 = L
- f = 1回転あたりの送り (フィート * n)
- N = 平均 RPM N = 1000 * 切断速度 / (p * D)
CNCドリリングによるサイクルタイムの見積もり
CNC 穴あけプロセスは、工具を回転させることで静止したワークピースに丸い穴をあけることに役立ちます。. 穴あけのサイクルタイムとは、1 つまたは複数の穴を完了するのにかかる時間を指します。. 時間に影響する要因には加工ツールが含まれます, 送り速度, 時間, 加工プロセス中の主軸速度と.
CNC 穴あけサイクル タイムの計算式は次のとおりです。:
T = (私 * ID) / (v * f)
どこ:
- i = 穴の数
- ID = 穴あけ深さ (mm単位)
- v = スピンドル速度 (回転数で)
- f = 送り速度 (mm/回転単位)
CNC 加工時間を見積もる手順
以下は、CNC 加工サイクル タイムの適切な見積もりに含まれる手順です。:
CAMソフトウェアの活用
CAM ソフトウェアはサイクルプログラミング機能を大幅に改善しました. ソフトウェアのシミュレーション環境内で加工サイクルの具体的な見積りも可能です。. このようなツールは、メーカーが生産を適切にスケジュールするのに役立ちます. CNC マシンでプログラミングを直接行う場合、リアルタイム エラーを簡単に特定できます。. 制御システムはリアルタイムのサイクルタイム推定値を提供します.
送り速度とパスに基づく計算
サイクルタイムは送り速度を使用して決定できます. 例えば, 荒削りが必要な場合があります 2 インチ/分なので、合計時間は意図した要件どおりになるはずです. 切断の完了や工具の交換にかかるコストも考慮する必要があります。.
CNC 加工のサイクル時間を最小限に抑える方法
サイクルタイムをできるだけ低く抑えるためにはサイクルタイムを最適化する必要があるため、サイクルタイム管理がコストの中心となります。. したがって, サイクルタイムはリードタイムと総加工コストに影響を与えます. 安定した CNC プロセスであっても、さまざまな要因の影響を受ける可能性があります. したがって, 速度を上げるには変動の制御が重要です. それにもかかわらず、, いくつかの制限によりサイクルタイムの短縮が妨げられる場合があります. さらに遠く, サイクルタイムが短いと部品の機能が損なわれる可能性があることが確認されています. 生産サイクル時間を最小限に抑えるためのベスト プラクティスは次のとおりです。.
1. ワークショップのレイアウトを最適化する
複雑なデザインは単純なデザインよりも加工に時間がかかります. デザインには多くの角度が関係する可能性があるため、. アイドル時間や転送時間が発生すると、プロセス全体が遅延する可能性が高くなります。. したがって, 生産セル間の距離の短縮により、サイクル タイムと移行時間の短縮に効果があります。. ほんの少し変更するだけでパフォーマンスのレベルが向上します.
加えて, レイアウトデザインには空間の知識が必要です, 材料, 設計に使用する加工作業と. コンピュータ上でシミュレーションを行うことで、生産時間を短縮できるレイアウトを特定できます。.
2. 経験豊富なオペレーターを雇用する
ある研究により、オペレーターのスキルが CNC 加工の生産量の重要な決定要因であることが証明されました。. それ; 経験豊富なオペレータが運用上の問題に対処しやすい. 彼らの経験により、プログラム全体を通じてプロセスの継続的な改善が保証されます。. したがって, サイクルタイムの短縮には経験豊富なオペレータが必要です. また、効率性により機械加工作業の適切な完了も保証します。.
3. 3D モデルの最適化
CNC 加工は、形状の複雑さと精度に関して最高の性能を発揮します。. しかし, 設計が複雑になるとサイクルタイムが長くなる可能性があります. 形状と機能を維持しながらデザインを簡素化できる場合, 加工時間が得られる.
シンプルであることは、手順のステップを減らすのに役立つため、多くの場合美徳となります。. 最適なマシンシーケンスはサイクルタイムを最小限に抑える上で重要な役割を果たします. 経験豊富なデザイナーと相談することで、より迅速にデザインを増やすことができます.
4. 生産自動化の実施
通常、自動化は手動の活動よりも良い結果をもたらします. ヒューマンインターフェースを削減すると効率が向上します. 高速CNCマシンとCAMソフトウェアを使用することでサイクルタイムの短縮が可能になります.
自動化によりプロセスに予測可能性がもたらされ、継続的な強化が可能になります. 生産プロセス中の工場設備は適切なサイクルタイムを保証します. プログラムの導入コストは最初は高額になるかもしれませんが、, 長期的には得られる利益は非常に大きい.
5. 機械の性能向上
CNC マシンには過熱や振動の問題などの問題がないわけではありません。. これらの条件は生産パフォーマンスに悪影響を及ぼし、サイクル時間を増加させる可能性があります。. これらは、問題の構造物の検査とその後の保守点検によってのみ改善できます。.
頻繁な定期検査などの戦略, 校正, 補充によりサイクルタイムが大幅に改善される可能性があります.
まとめ
CNC 機械加工における生産のサイクル タイムの計算は非常に簡単です. このために, 計算式では加工の長さが考慮されます, 1回転あたりの送り量, スピード, その他多くの要因. フライス加工, 旋回, ドリル操作により、これらの計算にわずかな変動が生じる可能性があります。. CNC プロジェクトのサイクル タイムとコストおよびリード タイムには大きな相関関係があるため, サイクルタイムの短縮によりコスト削減につながります. サイクルタイムを短縮するためのアイデアには自動化が含まれます, メンテナンス, および資格のあるオペレーター.
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