レーザー切断サービスを受ける場合, 通常、あなたは質の高い仕事と優れたサービスに対してお金を払っています. しかし, 鋭いエッジは典型的な問題となる可能性があります. ある場合には, 切削によりバリが発生する, したがってバリ取りが必要です. バリ取りにはたくさんのテクニックがあります; バリがさまざまな方法で作成されるのと同じように、. それで, このトピックの両方の側面を見てみましょう.
バリとは何ですか?
バリは、金属部品の粗い表面または隆起したエッジとして定義されます。. この問題は実稼働中に最も頻繁に観察されます。, 板金切断で最も一般的. バリは金属部品の品質や性能に大きな影響を与えます。. バリによる主な影響をいくつか紹介します:
- 安全上の問題: オペレーターにとって危険は鋭いエッジに関連しています.
- ストレスの増加: バリがあると耐破壊性が低下する可能性があります.
- 腐食のリスク: 材料の厚さが厚いと腐食が発生する可能性もあります.
- 潤滑の問題: また、バリがあると流れが妨げられ、潤滑動作に支障をきたす場合があります。.
- 仕上げの問題: 粉体塗装などの作業に支障をきたす可能性があります。.
バリの発生防止は一目瞭然. しかし, バリ取りは製造時に発生することが多いため、, そうすることが不可欠になる.
製造工程におけるバリの発生
金属板は部品の種類に応じて多くの工程を経て製造されますが、必ずバリが発生します。. これらには機械加工や切断が含まれる場合があります.
バリが残る一般的な加工プロセスには次のようなものがあります。:
- フライス加工: フライス加工, ある種のカッターを使用した同一のプロセスです. 鋭利なカッターが回転して材料を削り取ります. それで, そこにバリが発生する可能性があります.
- 掘削: 隙間が残り、鋭いエッジが形成される可能性もあります.
- 彫刻: 表面に傷が付く, 尾根/傷が残る場合があります.
- 旋回: 旋回中, ワークピースは切削工具の周りを回転します, バリの形成につながる可能性があります.
バリが発生する板金の切断プロセスには次のようなものがあります。:
- レーザー切断: 集光した光を利用して材料を切断します.
- プラズマ切断: イオン化ガスを使用して金属を切断し、成形します。.
- パンチング: 切り出す素材にパンチを押し込みます。.
- 剪断:せん断力のみで金属を切断します.
- ブランキング:板金上の領域を切断または削除します.
一般的に言えば, 前述のすべてのテクニックで常にバリが発生するわけではありません. バリの形成に影響を与える他のいくつかの要因が知られています. そのような, オペレータの能力と問題意識も、バリを減らすのに大いに役立ちます。. さらに, 厚さと材料のグレードによって、バリを形成せずに材料をどれだけ簡単に切断できるかが決まります。. 幸いなことに, バリストリップは除去できるため、金属の表面がより滑らかになります.
現代の製造におけるバリの種類
製造には必ずバリが発生します. したがって、適切なバリ取り方法が重要です. バリの種類も豊富なので, 最良の結果を達成するには、適切な除去方法を選択することが重要です.
カットオフバリ
突き出た切断バリには、ワークピースからの望ましくない突出が含まれます。, 切断操作が目標を外した場合によくあること. 対象となるタイプは自動ねじ切り機や鋸でよく見られます。. 精度が要求されるプロセス向け, カットオフバリを取り除くためにバリ取りを手動で行うことができます.
ティアバリ
さらに遠く, 引き裂きバリは、切断動作によりせん断よりも材料の引き裂きが多くなる場合に発生します。. 通常、これにより表面がざらざらになります. 化学的なバリ取りはおそらく, 完成したワーク表面からバリを除去する最も効果的な方法. この場合に使用される技術は、材料の残りの部分をそのまま残しながらバリを溶解します。. それで, 全体, 製品の品質を維持するのに役立ちます.
ロールオーバーバリ
このうち, シャーリング時にロールオーバーバリが発生する, ピアス, またはパンチング操作. 振動バリ取り機は、これらのバリを除去するためにメーカーで利用されています。. これらの機械は、除去プロセスの一環として機械的振動を与えるように設計されています。.
熱くて鋭いバリ
不規則な加熱と冷却のサイクルによって熱いバリが発生します. 鋭利なバリはステンレス鋼の製造工程に固有のものですが、. これらはどちらも工場環境の安全に危険をもたらします。. これらのバリを最適に除去するには, 熱によるバリ取りを推奨します. 熱バリ取りは、熱を制御してバリを瞬時に焼き切るために適用されます。.
ロールオーバーバリ
ロールオーバーバリは出口バリとも呼ばれます. 工具が出るワーク側面で発生します。. これらのバリは、材料が工具で転がされ、棚の上に押し付けられるときに発生します。. これらのバリの一般的なサイズは、プロセス中に使用される機械加工のカットの深さによって異なります。.
ポアソン・バーズ
加工中に材料が流れるワークピースの側面にポアソンバリが形成されます。. 具体的には, 工具が最初に材料に入る側. それらが形成される主な理由は、材料が変形によってエッジに対して垂直に移動することです。.
ティアバリ
引き裂きバリは、せん断ではなく、ワークピースから材料を引き剥がすときに発生します。. このタイプのバリは、材料が強制的に排出されるパンチングなどの作業で非常に一般的です。.
起こる / カットオフバリ
ブレイクアウトバリは、構造物の切断部分が本体から外れる際によく発生します。. これらは通常、鋸カットや自動ねじ切り機製品に見られます。. いつもの, 表面が粗くなる.
熱バリ
熱傷は熱プロセス中に発生します, 溶接を含む, 成形, そしてレーザーカット. これらのバリはスラグやスパッタとしても識別されます. これらは、製造段階で材料が加熱され、その後急冷されて急冷されることによって生じます。.
バリ取りを効率よく行うテクニック
それでも, 製造中にバリの発生を止めることができない. 方法はあります, しかし, 部品/製品のバリ取り.
化学バリ取り
電解液を使用して金属表面のバリのみを除去する化学バリ取り加工. このプロセスは、従来の技術では処理が困難な内部バリの処理に特に重要です。. 小さなバリは、ポンプ本体やバルブ本体などの部品の合わせ面に特によく見られます。.
電解バリ取り
電解バリ取り加工により、, 電気分解による, 金属表面のバリを除去します. それでも, このプロセスは効率的であり、アクセスしやすい領域からさまざまな複雑なバリを間違いなく除去できます。. 電解バリ取りには以下のようなデメリットがあります。.
電解バリ取りのデメリット
- 電解液は腐食性があり、表面を変色させる可能性があります.
- バリ付近の寸法安定性が損なわれる可能性があります.
- バリ取り工程後に洗浄が必要.
- 手の届きにくい場所に最適, 虫歯のような.
さらなるバリの分類
さまざまな業界でバリの定義を標準化する, 5つの分類が設定されています:
クラス 1: 顕微鏡でしか確認できない極小サイズのバリ.
クラス 2: 羽根バリ, 肉眼で容易に識別できる小さなバリ.
クラス 3: 小さい, しっかりと付いたバリ.
クラス 4: 大きい, しっかりと付いたバリ.
クラス 5: 押し出しバリ, 本当のバリではなく、穴あけ中に生じる押し出し材料の変形です。.
結論
効率を向上させ、コストを削減するには, バリ除去工程の回数を最小限に抑えることが重要です. したがって, バリのない製品を提供するTops Bestなどのメーカーと協力することをお勧めします。, 可能な限り部品をきれいにします. それにもかかわらず, 一部の材料と厚さでは、プロセス中にバリが発生する可能性があります. 部品の内側にバリがある場合,この事実をプロデューサーにも知らせるべきだ.
バリが避けられない場合, この記事で前述したバリ取りプロセスから選択できます。. 部品のバッチを扱う場合, 手作業でバリ取りに時間を費やすのは賢明ではありません; したがって, 自動化されたメソッドを実装する. お問い合わせ 詳細については.
FAQ
Q1. バリとは何ですか?なぜバリが現れるのですか?
バリは、粗い表面または鋭いエッジとして定義されます。. 通常, 製造プロセス中に金属部品に発生します。. 切断や機械加工、あるいは熱操作中に発生する可能性があります。. バリの形成は安全性と性能に重大な影響を与える可能性があります.
第2四半期. バリ取りのさまざまな技術とは何ですか?
通常のバリ取り技術には、手作業によるバリ取りがあります。, 熱エネルギーによるバリ取り, 化学エネルギーによるバリ取り. 使用するバリの種類や材質によって効率や適切性が異なります。.
Q3. 製造工程中にバリが発生しないようにするにはどのような対策を講じるべきか?
バリの発生を最小限に抑えるには, 適切な切削工具と切削方法を選択する必要があります. さらに遠く, 最適に, マシンの適切なパラメータを定義する. その上, 適切な材料を選択し、オペレータの適切なレベルの経験を維持することで、バリの発生の問題を最小限に抑えることができます。.
Q4. 最もバリが発生しやすい材質は何ですか?
最も頻繁に硬い金属と一部のプラスチックは、機械加工や切断作業を行うとバリが発生することが知られています。.
1 「」について考えましたバリとは何ですか & 削除方法?”