Iniziamo con torni pesanti per lavori di grande diametro
I diametri del volano sono spesso superiori a 500 mm. I nostri centri di tornitura possono gestire queste dimensioni senza problemi. Mettiamo la billetta in un mandrino a quattro griffe e la teniamo saldamente, che arresta il movimento durante le passate di sgrossatura molto pesanti.
Durante la lavorazione, i grandi diametri generano calore rapidamente. Mettiamo molto liquido refrigerante nella zona di taglio. Ciò mantiene gli strumenti affilati e le stesse dimensioni.
Mantenimento dello spessore della parete anche durante il processo di taglio
Il volano è sbilanciato perché le pareti non sono uniformi. Programmiamo piccoli step di tagli radiali. Ogni passaggio porta via la giusta quantità di materiale. I nostri utensili di tornitura avanzano sempre alla stessa velocità.
Lo spessore finale del muro rimane lo stesso lungo tutto il bordo, A 0.1 mm. Effettuiamo misurazioni in diversi punti durante la lavorazione. Prima di passare allo step successivo, controlliamo le dimensioni dai calibri digitali per assicurarci che tutto sia uguale.
Alesatura delle sedi del mozzo e dei cuscinetti per adattarsi perfettamente
Il diametro dell'albero deve essere uguale al foro del mozzo. Utilizziamo barre di alesatura in metallo duro con inserti che possono essere sostituiti. Le sedi dei cuscinetti necessitano di un certo tipo di accoppiamento con interferenza.
Abbiamo perforato fino all'interno 0.01 mm della dimensione finale. Una passata di finitura con un inserto affilato dà la superficie che desideri. Il cuscinetto scivola facilmente, senza alcuno sforzo.
Il sondaggio in tempo reale rileva qualsiasi deviazione prima che diventi un problema
Nei nostri torni sono integrati i tastatori che misurano durante il ciclo. Dopo tagli grossolani, la sonda controlla i diametri. Il programma cambia se qualcosa va alla deriva. Questo feedback in tempo reale impedisce che i pezzi vengano gettati via.
Le nostre frese CNC creano caratteristiche del volano e fori di montaggio di precisione
Sedi per chiavette, fori di montaggio, e le tasche per la riduzione del peso devono essere al posto giusto. Utilizziamo il software CAM per pianificare percorsi utensile e caratteristiche della macchina che funzioneranno allo stesso modo su ogni lotto di volani.
Foratura di schemi di bulloni mentre il volano rimane indicizzato
Per il montaggio, i fori dei bulloni devono essere perfettamente allineati. Mettiamo il volano su un tavolo che gira. Il tavolo può spostarsi ad angolo retto per ciascun foro. Le nostre frese CNC possono perforare completamente in un unico passaggio.
Utilizziamo la perforazione a picchi per eliminare i trucioli incastrati nei fori profondi. Ciò impedisce la rottura dei fori e ne mantiene la qualità. Non ci sono sbavature o sporco in nessuno dei fori.
Taglio di sedi per chiavetta che corrispondono alle dimensioni dell'albero
Le scanalature spostano la coppia dall'albero al volano. Tagliamo le sedi per chiavetta utilizzando frese della dimensione giusta per la chiavetta dell'albero. Il mulino scende fino al fondo e poi si muove lungo il foro.
Utilizziamo calibri passa/non passa per misurare la larghezza della sede della chiavetta. This proves that the key won't get stuck or rattle. The connection stays strong even when it's under stress.
Togliere peso senza indebolire la struttura
Alcuni usi richiedono volani più leggeri ma comunque resistenti. Tagliamo le tasche nella rete o nel bordo. Utilizzando FEA, i nostri ingegneri calcolano quanto dovrebbero essere grandi le tasche. The flywheel stays strong and doesn't break.
Utilizziamo frese a punta sferica per realizzare tasche. Il raggio nella parte inferiore impedisce l'insorgere di crepe. Il volano può gestire regimi elevati senza rompersi.
Aggiunta di smussi per impedire l'inizio delle crepe
Lo stress si accumula sui bordi taglienti, che può portare a crepe. Arrotondiamo tutti i bordi all'esterno e all'interno. Ciò fa sì che lo stress copra un’area più ampia. Gli smussi rendono inoltre più sicura la manipolazione delle parti durante l'assemblaggio.
